Pour réduire les kilomètres à vide en transport frigorifique multi-températures il faut d’abord optimiser le plan de chargement par compartiment et s’appuyer sur des outils capables de croiser volumes, températures et fenêtres de livraison. En pratique cela signifie mesurer le taux de remplissage par zone thermique, ajuster les cloisons quand c’est possible, planifier les trajets avec un TMS adapté et exploiter systématiquement les opportunités de backhaul. Ces leviers réunis réduisent les trajets inutiles sans forcément investir immédiatement dans de nouveaux véhicules.
Penser chargement avant véhicule
Beaucoup d’organisations considèrent le type de caisse (mono, bi ou tri-température) comme la décision clé. En réalité, l’efficacité commence au moment du chargement : un même camion peut être parfaitement adapté ou inefficace selon la manière dont ses volumes sont répartis entre les compartiments. Le vrai indicateur opérationnel n’est pas seulement le nombre de palettes embarquées mais le taux de remplissage par compartiment, car c’est lui qui montre si une zone thermique roule inutilement à moitié vide.
Erreur courante : attribuer systématiquement des commandes au véhicule le plus proche sans recalculer la répartition thermique. Cela crée des cases vides qu’un simple réajustement de cloisons ou un regroupement différent des commandes aurait évité.
Quels outils et méthodes privilégier pour obtenir des gains rapides ?
Sur le plan méthodologique, deux axes sont essentiels : la qualité des données (dimensions, volumes, températures, fenêtres horaires) et la capacité d’un logiciel à raisonner simultanément sur compartimentage et itinéraires. Les algorithmes inspirés du VRP mais enrichis des contraintes multi-compartiments permettent d’optimiser l’ordre des livraisons et la position des cloisons en fonction des incompatibilités thermiques et des plages horaires clients.
Le MCVRP change-t-il vraiment la donne ?
Oui, parce qu’il ne se contente pas de remplir des volumes : il arbitre entre minimisation des kilomètres, respect des créneaux et contraintes de compatibilité entre produits. Sans cet outil, le nombre de combinaisons possibles dépasse rapidement la capacité de raisonnement humain et la planification reste empirique.
LIFO et gestion des ouvertures : quelle nuance retenir ?
L’ordonnancement LIFO (Last In, First Out) réduit les manipulations et limite les variations thermiques lors des arrêts. En revanche, il faut veiller à sa mise en œuvre : écouter les contraintes terrain (accès arrière uniquement, livraisons groupées) pour éviter d’augmenter les temps de manutention ou de multiplier les rechargements en cabine.
Mono-température ou flotte mixte : comment décider concrètement ?
Il n’existe pas de seuil universel mais une logique de décision qui s’appuie sur l’historique réel des tournées plutôt que sur l’intuition. Avant d’acquérir un véhicule multi-température, vérifiez si chaque zone thermique atteindra durablement un niveau de remplissage suffisant pour amortir le surcoût d’achat et d’exploitation.
- Fréquence des commandes mixtes (frais/surgelé)
- Répartition volumétrique moyenne entre zones
- Flexibilité existante des véhicules (cloisons mobiles)
- Capacité à tirer parti du backhaul
Si la plupart de ces points penchent en votre faveur, la flotte mixte devient pertinente ; sinon, l’affrètement ponctuel peut être une alternative plus rentable.
Comment transformer le trajet retour en opportunité ?
Le backhaul est souvent négligé parce que le retour est vu comme une simple remontée vide. Pour le transport frigorifique, l’obstacle principal est la compatibilité thermique du fret disponible avec la configuration du véhicule. La solution passe par la visibilité multi-client : centraliser les demandes dans un TMS qui signale automatiquement les correspondances possibles selon les zones thermiques, les lieux et les créneaux.
Prudence pratique : la détection d’une opportunité de backhaul n’est utile que si le contrôle de compatibilité (température, odeurs, risques sanitaires) est validé avant le chargement. Sans cette étape, on prend le risque d’introduire des non-conformités.
Affréter ou immobiliser un véhicule : que regarder avant de trancher ?
L’immobilisation d’un camion spécifique pour absorber des pics crée un coût fixe qui pèse toute l’année. L’affrètement offre de la souplesse mais exige un référentiel qualité pour s’assurer de la conformité de la chaîne du froid. Décidez en croisant la fréquence et la durée des pics, la flexibilité de votre parc actuel et la capacité à intégrer et piloter des prestataires externes via votre TMS.
En pratique, beaucoup d’opérateurs gagnent à combiner : exploiter au maximum la flexibilité interne (cloisons mobiles, optimisation des tournées) et recourir à l’affrètement pour les excès ponctuels ou imprévus.
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